摘 要:論文對塑件的成型工藝進行了可行性分析，介紹了該儀表蓋零件的模具設計流程，給出了模具結構與設計要點，同時對儀表矩形蓋板的結構特點進行分析，在此基礎上設計其塑料成型工藝與壓制模具，研究其分型、抽芯與推出機構。對壓制機的各項參數進行全面校核以及模具相關結構的重要參數進行分析。綜合多方面因素進行分析、比較，在多種可行性設計方案中選擇最優設計方案，以實現產品的順利頂出，保證產品的自動化生產，節省材料，提高生產效率。

在成形工藝方面，主要有沖壓模具功能復合化、超塑性成形、塑性精密成形技術、塑料模氣體輔助注射技術及熱流道技術、高壓注射成形技術等。另一方面，隨著先進制造技術的不斷發展和模具行業整體水平的提高，在模具行業出現了一些新的設計、生產、管理理念與模式。具體主要有：適應模具單件生產特點的柔性制造技術；創造最佳管理和效益的團隊精神，精益生產；提高快速應變能力的并行工程、虛擬制造及全球敏捷制造、網絡制造等新的生產哲理；廣泛采用標準件通用件的分工協作生產模式；適應可持續發展和環保要求的綠色設計與制造等。

關鍵詞：壓制模具；抽芯機構；分型面

目錄

摘要

ABSTRACT

第一章 概論 1

1.1模具在工業生產中的地位 1

1.2 代模具制造中的新技術 1

1.3 我國的模具工業的現狀 3

1.4 我國模具行業的發展趨勢 3

第二章 儀表蓋的結構設計 5

2.1 設計要求 5

2.2 塑件成型工藝的可行性分析及修改說明 5

2.2.1 產品精度分析 5

2.2.2 脫模斜度設計 5

2.2.3 塑件壁厚分析 6

2.2.4 圓角設計 8

2.3 修正后的產品圖 9

第三章 模具結構設計10

3.1 分型面位置的確定10

3.2 型腔數量和排列方式的確定10

3.2.1 型腔數量的確定10

3.2.2 產品布局10

3.3 脫模機構方案的確定10

3.3.1 脫模機構的設計原則10

3.3.2 脫模機構的可行方案設計11

3.4 側型芯與滑塊的設計13

3.4.1 側型芯設計13

3.4.2 滑塊設計14

第四章 壓制機型號的選擇15

4.1 壓制成型工藝簡介15

4.2 壓制成型工藝條件16

4.3 按預選型腔數選擇壓制機17

4.3.1 壓制機的初步選擇原則17

4.3.2 壓制機型號的選擇19

4.3.3 壓制機參數校核20

第五章 模具設計22

5.1 模架的選擇22

5.1.1 模仁尺寸的確定22

5.1.2 模架尺寸的確定22

5.1.3 壓制機的再次校核與確定23

5.2 澆系統的設計23

5.2.1 主流道設計24

5.2.2 分流道設計25

5.2.3 澆口設計27

5.2.4 冷料井設計28

5.3 脫模力計算28

5.3.1 正壓力計算28

5.3.2 包緊力計算29

5.3.3 脫模力計算29

5.4 推桿設計30

5.4.1 推桿尺寸計算30

5.4.2 推桿的固定形式31

5.5 支承板板厚設計31

5.6 排氣系統設計31

5.7 冷卻系統設計32

5.7.1 溫度調節對塑件質量的影響32

5.7.2 溫度調節系統的要求32

5.7.3 冷卻系統設計32

5.8 合模導向與定位機構的設計35

5.8.1 導向機構的整體設計35

5.8.2 導柱、導套設計35

5.8.3 錐面定位機構的設計36

5.8.4 彈簧滑塊復位時彈簧的選取36

5.9 成型零件尺寸計算36

5.9.1 成型零件尺寸計算36

5.9.2 成型零件尺寸校核38

結 論40

參考文獻 41

謝 辭42